Der volle Name von MDF ist Medium Density Fiberboard. MDF besteht aus pflanzlichen Fasern als roh Material, mit Harnstoff-Formaldehyd-Harz oder anderem Kunstharz aufgetragen und unter Hitze, Druck und Druck gepresst. Platten mit einer Dichte im Bereich von 0,50-0.88g / cm3 MDF hat gute physikalische und mechanische Eigenschaften und Verarbeitungseigenschaften und kann zu Platten unterschiedlicher Dicke verarbeitet werden. Daher wird es in der Möbelherstellung, im Bauwesen und in der Innendekoration häufig verwendet. Material hat eine gute akustische Leistung. Es ist eine gute Material für die Herstellung Lautsprecher, TV-Chirurgie und Musikinstrumente. Es kann auch in Schiffen, Sportgeräten, Böden, Wandplatten und Trennwänden verwendet werden, um sie zu ersetzen. NaturholzEs hat die Eigenschaften von niedrigen Kosten, einfacher Verarbeitung, hoher Auslastung und wirtschaftlicher als Naturholz.

MDF-Prozess

1. Vorbereitung

Der erste Schritt des MDF-Produktionsprozesses besteht in der Vorbereitung von Materialien. Die Ausrüstung umfasst hauptsächlich Hackschnitzel, Bandförderer, Siebmaschinen, Eimeraufzüge, Lagersilos usw. Die Rohstoffe für die Herstellung von MDF sind hauptsächlich Holz Fasermaterialien, die einen kleinen Durchmesser aufweisen Holz, Zweige, Brennholz und Verarbeitungsrückstände; der Hautgehalt darf nicht übersteigen 5%.

2. Faseraufbereitung

Faservorbereitung ist hauptsächlich Fasertrennung, die das Kernstück des MDF-Produktionsprozesses ist. Holz Spänesilo (oder vorgewärmtes Silo), kleiner Trichter, thermische Mühle, Paraffinschmelz- und -auftragsvorrichtung und Größendosiervorrichtung.

Schritte der Fasertrennung:

A: Heißschleifen. Der Qualifizierte Holz Späne werden in die Holz Chip-Bin und die Holz Späne werden nach dem Erweichen durch Kochen zum Mahlkörper transportiert. Holz Späne werden durch eine heiße Mühle komprimiert, um Wasser aus der Mühle zu quetschen Holz Chips mit höherem Wassergehalt.

B: Wachs auftragen. beheizt und geschmolzen durch die Dampfschlange, und das geschmolzene Paraffinwachs wird in die Holz Nach der Trennung in Fasern wird das Paraffinwachs gleichmäßig auf der Oberfläche der Faser verteilt.

C: Leimung: Das Harnstoff-Formaldehyd-Harz gelangt durch den Filter und die Leimpumpe in den Doppeldosierbehälter und dann in das Pumpeneingangsaustragsrohr zur Leimung der Faser. Die Faser in dem Austragsrohr befindet sich in einem Hochgeschwindigkeits-Strömungszustand, und die Leimflüssigkeit wird zerstäubt und gleichmäßig auf die Faseroberfläche gesprüht. Härter, Formaldehydfänger usw. können dem Kunststoffbehälter zum Mischen zugesetzt werden.

3. Trocken

Die Hauptausrüstung des Trocknungsprozesses des MDF-Herstellungsprozesses besteht aus einem Trocknungswirt, einer Trocknungsleitung, einem Zyklonabscheider, einer Faserfördereinrichtung und einem trockenen Fasersilo. Das Austragsrohr der Wärmemühle saugt die nassen Fasern in dem Trocknungsrohr und kontaktiert vollständig die heiße Luft. Die Faser wird in der Luftleitung suspendiert und durch den Luftstrom gefördert. Die Faser läuft in der Luftleitung für 4 bis 5 Sekunden, um die Feuchtigkeit der Faser entsprechend den Anforderungen schnell zu verdampfen. Wassergehalt (Wassergehalt)8%～12%).

4. Formgebung

Das Pavementformen ist ein sehr wichtiger Prozess im MDF-Herstellungsprozess, der die Hauptteile des Plattenbelags, des Vorpressens, des Spülens, des Querschnitts usw. umfasst. Die Anforderungen an den Belagprozess sind: gleichmäßige, stabile und dicke Plattendichte Konsistent ist die Plattengewichtskontrolle pro Flächeneinheit kontinuierlich und stabil mit einem gewissen Grad an Kompaktheit.

5. Heißpressen

Der Heißpressprozess für im Inland hergestellte MDF ist ein intermittierender mehrschichtiger Heißpressprozess, und verschiedene Prozessfaktoren haben einen wichtigen Einfluss auf die Leistung von MDF.

A: Heißpressen Temperatur. Die Wahl des Heißpressens Temperatur Hauptsächlich bestimmt durch die Typ und die Leistung des Vorstands, der Typ Klebstoff und die Produktionseffizienz der Presse. Temperatur wird hauptsächlich durch die umfassenden Faktoren Rohstoffe, Baumarten, Faserfeuchte, Klebeeigenschaften, Plattendicke, Erwärmung bestimmt Zeit, Druck- und Ausrüstungsbedingungen.

B: Heißpressdruck. Der Heißpressdruck ändert sich während des Heißpressvorgangs. Der Druck steigt während der Druckbeaufschlagung allmählich an, um die Brammendickenanforderung zu erfüllen, d.h. der Druck sollte reduziert werden, und die Aushärtung des Klebstoffs, die Ausbildung verschiedener Bindungskräfte zwischen den Fasern und die Verdampfung von Wasser hauptsächlich Es ist im Niederdruckabschnitt abgeschlossen, und der Druck im Niederdruckabschnitt beträgt im Allgemeinen 0,6 bis 1,3 MPa.

C: Heißpressen ZeitBestimmung der Heißpressung Zeit bezieht sich hauptsächlich auf die Eigenschaften des Klebstoffs und die Aushärtung Zeit, Faserqualität, Brammenfeuchte, Dicke, Heißpressen Temperatur, Druck und andere Faktoren. Zeit wird im Allgemeinen ausgedrückt als Zeit erforderlich für 1mm Plattendicke.

D: Der Feuchtigkeitsgehalt der Platte. Beim Heißpressen ist die Rolle der Feuchtigkeit in der Platte, die Plastizität und Wärmeleitfähigkeit der Faser zu erhöhen, so dass der entsprechende Feuchtigkeitsgehalt die Qualität der Platte garantiert, die im Allgemeinen bei etwa 10%, wenn er zu hoch ist, die Oberflächen- und Kernschichtdichte Der Gradient nimmt zu und die Bindungskraft zwischen den Fasern in der Kernschicht ist schlecht, wenn der Druck verringert wird und der Dampf erschöpft ist, ist es schwierig, den Wasserdampf zu entfernen, der Blasenbildung und Delamination in der Platte verursacht.